기계로 불어 만든 유리와 손으로 불어 만든 유리의 차이점

기계로 불어 만든 유리와 손으로 불어 만든 유리의 차이점

 

기계로 불어 만든 유리와 손으로 불어 만든 유리의 주요 차이점은 생산 공정, 제품 특성, 외관 특성, 무게와 느낌, 가공 기술, 예술적 감각에 있습니다.

 

• 생산 과정:기계로 유리를 불어 만드는 방식은 주로 병 제조기나 컵 제조기를 사용하여 고압 가스를 이용해 액상 유리를 불어 모양을 만드는 반면, 인공으로 유리를 불어 만드는 방식은 강철 파이프를 사용하여 한쪽 끝은 액상 유리를 집어 올리고 다른 쪽 끝은 작업자의 입으로 불어 거품을 형성한 다음 금형에 넣습니다.

 

기계로 불어 만든:

 

핸드 블로운:

 

•제품 특징:기계로 불어 만든 유리 제품은 일반적으로 벽이 두껍고 크기가 일정하지만 손으로 ​​불어 만든 유리는 벽이 얇고 사양이 약간 다릅니다. 기계로 불어 만든 유리의 최소 주문 수량은 더 많이 필요하며 일반적으로 MOQ는 최소 50,000개입니다. 손으로 불어 만든 유리의 MOQ는 더 적고 일반적으로 500개면 됩니다.

 

•외관 특성:기계로 불어 만든 유리 제품의 외관은 더 균일하며, 유동 선형성과 세부 가공은 수작업으로 불어 만든 유리 제품만큼 미세하지 않을 수 있습니다. 손으로 불어 만든 유리 제품은 모양이 다양하고 유동이 좋으며 예술성과 개인화에 더 많은 주의를 기울입니다.

 

•무게와 느낌:기계로 불어 만든 유리 제품은 보통 손으로 불어 만든 유리 제품보다 가볍고, 입으로 불어 만든 유리 제품은 더 무겁게 느껴집니다.

 

기원전 1세기 중반에 만들어진 새로운 유리 성형 기술인 유리 불기는 이전에 유리 작업자에게 알려지지 않았던 유리의 작업 특성인 팽창을 이용했습니다. 팽창은 용융된 유리 덩어리에 소량의 공기를 주입하여 팽창시키는 것입니다. 이는 원자가 무질서하고 무작위적인 네트워크에서 강력한 화학 결합으로 함께 유지되는 유리의 액체 구조에 기반을 두고 있으며, 따라서 용융된 유리는 불기에 충분히 점성이 있고 열을 잃으면서 점차 굳어집니다.

용융 유리의 강성을 높여서 불어넣는 과정을 더 쉽게 만들기 위해 유리의 구성에 미묘한 변화가 있었습니다. 이스라엘 세포리스의 고대 유리 조립품에 대한 연구를 참고하여, 피셔와 맥크레이는 유리에서 플럭스 역할을 하는 나트론의 농도가 주조로 제조된 용기보다 불어넣은 용기에서 약간 낮다고 가정했습니다. 나트론 농도가 낮으면 유리가 불어넣기에 더 강했을 것입니다.

몰드 블로잉은 1세기 2/4분기 초에 자유 블로잉이 발명된 이후에 등장한 대체 유리 블로잉 방법입니다. 녹은 유리 덩어리를 불관 끝에 놓고, 나무나 금속으로 조각한 몰드에 부풀립니다. 이런 식으로 유리 거품의 모양과 질감은 유리 세공인의 기술보다는 몰드 내부의 디자인에 따라 결정됩니다.

기원전 1세기 중반에 만들어진 새로운 유리 성형 기술인 유리 불기는 이전에 유리 작업자에게 알려지지 않았던 유리의 작업 특성인 팽창을 이용했습니다. 팽창은 용융된 유리 덩어리에 소량의 공기를 주입하여 팽창시키는 것입니다. 이는 원자가 무질서하고 무작위적인 네트워크에서 강력한 화학 결합으로 함께 유지되는 유리의 액체 구조에 기반을 두고 있으므로 용융된 유리는 불기에 충분히 점성이 있고 열을 잃으면서 점차 굳어집니다.

불어넣는 동안 얇은 유리 층은 두꺼운 유리 층보다 더 빨리 식고 두꺼운 층보다 더 점성이 높아집니다. 이를 통해 얇은 층이 불어넣어지는 대신 균일한 두께의 불어넣은 유리를 생산할 수 있습니다.

유리 분사 기술은 발명된 지 수십 년 만에 다양한 범위로 개발되었습니다.[인용 필요] 유리 분사의 두 가지 주요 방법은 자유 분사와 몰드 분사입니다.

 

 

단일 조각 금형과 다중 조각 금형이라는 두 가지 유형의 금형이 금형 분사 용기를 생산하는 데 자주 사용됩니다. 전자는 완성된 유리 물체를 단일 조각 금형에서 위로 당겨 한 번의 동작으로 제거할 수 있으며, 주로 식기와 보관 및 운송을 위한 실용적인 용기를 생산하는 데 사용됩니다. 반면 후자는 함께 결합되는 다중 패널 금형 세그먼트로 만들어져 더욱 정교한 표면 모델링, 질감 및 디자인을 개발할 수 있습니다.

원료를 유리로 변형하는 과정은 약 1,320도(2,400도 F)에서 이루어집니다.[17] 유리는 거의 하얗게 보일 만큼 충분한 열을 방출합니다. 그런 다음 유리를 "파인아웃"(거품이 덩어리에서 올라오도록 함)한 다음 용광로에서 작업 온도를 약 1,090도(2,000도 F)로 낮춥니다. 이 단계에서 유리는 밝은 주황색으로 보입니다. 대부분의 유리 불기는 870~1,040도(1,600~1,900도 F) 사이에서 이루어지지만 "소다석회" 유리는 730도(1,350도 F)만큼 낮은 온도에서도 다소 가소성이 있고 작업 가능합니다. 어닐링은 일반적으로 371~482도(700~900도 F) 사이에서 이루어집니다.

 

블로우파이프의 끝은 먼저 예열한 다음 용광로에 있는 용융 유리에 담근다. 용융 유리는 점성이 있는 꿀을 꿀 디퍼에 담그는 것과 거의 같은 방식으로 블로우파이프 끝에 "모인다". 그런 다음 이 유리를 마블 위에 굴린다. 마블은 전통적으로 평평한 대리석 판이었지만 오늘날에는 상당히 두꺼운 평평한 강철 시트가 더 일반적이다. "마버링"[18]이라고 하는 이 공정은 용융 유리 덩어리의 외부에 차가운 피부를 형성하고 모양을 만든다. 그런 다음 파이프에 공기를 불어넣어 거품을 만든다. 그런 다음 유리 세공인은 그 거품 위에 더 많은 유리를 모아 더 큰 조각을 만들 수 있다. 조각이 대략적인 최종 크기로 불어지면 바닥을 마무리한다. 그런 다음 용융 유리를 "펀티"라고 하는 스테인리스 강철 또는 철 막대에 부착하여 블로우파이프에서 속이 빈 조각을 성형하고 옮겨 구멍을 만들고 상단을 마무리한다.

 

불어 만든 유리에 패턴과 색상을 적용하는 방법에는 여러 가지가 있는데, 녹은 유리를 가루로 굴리거나 "프릿"이라고 불리는 더 큰 색유리 조각을 굴리는 방법이 있습니다. 케인(색유리 막대)과 무리네인(무늬를 드러내기 위해 횡단면으로 자른 막대)을 사용하여 세부 사항이 매우 복잡한 패턴을 만들 수 있습니다. 이러한 색 조각은 평평한 표면에 패턴으로 배열한 다음 녹은 유리 거품을 그 위로 굴려 "집어올릴" 수 있습니다. 가장 엄격하고 복잡한 케인 작업 기술 중 하나는 "레티첼로"로, 케인에서 두 개의 거품을 만들고 각각 다른 방향으로 꼬아 만든 다음 결합하여 최종 형태를 불어내는 것을 포함합니다.

 

요약하자면, 기계식 분사와 수동식 분사는 각자의 장단점을 가지고 있습니다. 기계식 분사는 표준화된 제품의 대량 생산에 적합한 반면, 수동식 분사는 개인화되고 예술적인 제품을 생산하는 데 더 적합합니다.

 

--------Yancheng Jingxin 유리제품 Co.,Ltd

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